合材プラントが直面する最大の命題が「環境対応」です。ドライヤで大量の燃料を燃焼させて骨材を熱風乾燥するため、従来は大量の二酸化炭素（CO2）を排出し、近隣住民からはアスファルト特有の臭気や砂埃（粉塵）に対する苦情が寄せられることも少なくありませんでした。
しかし、近年の技術革新は目覚ましいものがあります。まず合材プラントの臭気・粉塵対策においては、プラント全体を建屋で覆う「完全密閉型」の採用が進んでいます。乾燥時に発生する排ガスは高性能なバグフィルタ（ろ布式集塵装置）を通過させることで、煤塵をほぼ100％捕集します。さらに、回収した微粉末はフィラー材として再利用する循環設計が定着しています。臭気対策としても、オゾン脱臭、光触媒、プラズマ脱臭、薬液洗浄などを組み合わせ、排気口から出る段階で臭気指数を基準値以下まで低減させる設備が標準装備されつつあります。
そして今、業界を大きく揺るがしているのが合材プラントの排出ガス・脱炭素への挑戦です。合材製造時のCO2排出量の大部分はドライヤのバーナー燃焼に起因します。この課題に対し、国内プラント製造で約7割のシェアを握るトップメーカーの日工は、次世代エネルギーを用いた革新的なバーナー開発で業界をリードしています。
日工はすでに、重油から都市ガス・LNGへの燃料転換だけでなく、燃焼時にCO2を出さない「水素専焼バーナー」や「アンモニア混焼システム」の実用化を推進しています。加えて、製造温度を通常より約30℃引き下げる「中温化合材技術」を普及させることで、燃料消費量を約15〜20％削減し、製造現場の省エネ化を実現しました。道路舗装材の製造現場は、かつての環境負荷型産業から、脱炭素社会の最先端実証フィールドへと変貌を遂げています。
