自動車のヘッドライトカバーは、現在ほぼ全ての車種でポリカーボネート（PC）樹脂が採用されています。ポリカーボネートはガラスの数百倍という圧倒的な耐衝撃性と軽量性を誇る反面、熱や紫外線、そして特定の化学物質に対して極めて脆弱という物性を持っています。
新車時のヘッドライトには、紫外線から樹脂を守るための「アクリル系またはシリコーン系のハードコート層」が数マイクロメートルの厚みで焼き付け塗装されています。ヘッドライト黄ばみ原因の本質は、長年の直射日光に含まれる紫外線（UV-A/UV-B）によってこのハードコートが酸化破壊され、下地のポリカーボネート樹脂自体が光劣化を起こして分子構造が変質することにあります。
ここで問題となるのが、マジックリン黄ばみ除去の危険性です。本来、ポリカーボネートはアルカリ性の化学物質に耐性がありません。高濃度のマジックリンアルカリ性成分が直接樹脂に触れると、分子鎖の切断（加水分解）を誘発し、レンズの白濁や「ソルベントクラッキング」と呼ばれる微細なクモの巣状のひび割れを引き起こすトリガーとなります。さらに、強烈な脱脂作用によって残存していたハードコート層のバリア機能まで完全に奪い去るため、施工後は「裸のポリカーボネート」が無防備な状態で紫外線に晒され、ポリカーボネート樹脂劣化が猛スピードで加速する結果となります。
加えて、アルカリ性洗浄液がマスキングの隙間から車体の塗装面やゴムモール、ヘッドライトのシーリング材（ブチルゴム）へ流れ込むと、クリア塗装のシミやゴムの硬化・ひび割れ、最悪の場合はライトユニット内部への浸水を招くリスクも無視できません。
