鋼製型枠の施工フローは、熟練技能者の「木工加工技術」に依存せず、システム化された手順を踏むことで均一な施工精度を担保できます。その標準工程は以下のステップで進行します。
ステップ1：地墨出しとパネル配置
基礎天端やスラブ上の墨出し線に合わせ、コーナーパネル（L型）を基準に直線パネルを建て込みます。木製型枠のように現場での桟木打ちや釘打ちは不要で、部材同士のフランジ部をUクリップ（クサビピン）で連結し、ハンマー1本で迅速に圧着します。
ステップ2：セパレーター設置と締め付け
所定の間隔で型枠幅を保持するセパレーターを挿入し、ボルトまたは専用金具で緊結します。開口部や端部の微調整には伸縮パネルを配置し、段差や隙間を生じさせないよう締め付けトルクを均等に管理します。
ステップ3：型枠支保工と安全基準の遵守
労働安全衛生規則に定められた基準に従い、高さに応じたサポート（鋼管サポート）やパイプバタ角、ブレース（斜材）を配置します。特に鋼製型枠は自重があるため、打設時の側圧だけでなく、組み立て途中の風荷重や偏荷重に対する「倒れ止め」の先行設置が安全管理上の絶対条件となります。
ステップ4：コンクリート打設と側圧管理
鋼製型枠は木材に比べて透水性がゼロであり、熱伝導率が高い特性を持ちます。打設時はバイブレーターを型枠内面に直接接触させないよう注意し、巻き込み気泡（アバタ・巣穴）を逃すため、木づちによる外側からの適度なタッピングを行います。また、剛性が高いとはいえ打設速度が速すぎると下部に過大な側圧が集中するため、打ち上がり速度（目安：1〜1.5m/h）を厳格に管理します。
ステップ5：脱型・解体と専用剥離剤の塗布
コンクリートが所定の脱型強度（基礎立ち上がりで通常5MPa以上または中3日以上）に達した後、クサビピンを外して脱型します。鋼製型枠の命運を分けるのが、脱型直後のケレン（ノロ落とし）と「専用剥離剤」の均一塗布です。剥離剤をケチったり塗りムラが生じたりすると、次回打設時に鋼板へのコンクリート焼き付き（付着）が発生し、表面美観の悪化や部材の寿命低下に直結します。噴霧器を用いて薄く均等に被膜を形成させることが鉄則です。
