施工直後は新車のような透明感に感動したにもかかわらず、ひと夏やワンシーズンを越えたあたりから端部が浮き上がり、洗車機を通した瞬間に塗装がめくれてしまうケースが後を絶ちません。ヘッドライトクリア塗装失敗原因を追究していくと、作業者のウレタンスプレーの吹き付け技術以前に、レンズ表面と塗料の界面で起きている物理化学的なエラーに行き当たります。
現代の自動車用ヘッドライトカバーは、ほぼ100％がポリカーボネート（PC）樹脂で作られています。この樹脂は耐衝撃性に極めて優れる反面、紫外線や有機溶剤に弱いという弱点を持ち、工場出荷時には特殊なアクリル系・シロキサン系の「ハードコート層」でコーティングされています。塗装が短期間で剥がれる最大の要因は、この劣化して脆くなった純正ハードコート層を完全に削り落とさず、中途半端に残したまま上塗りしてしまうことです。
劣化した旧被膜の上に強靭なウレタン塗料を乗せると、硬化時の収縮張力や走行時の振動、外気温の変化による熱膨張の差に旧被膜が耐えられず、ポリカーボネート素地から層ごと引き剥がされてしまいます。また、研磨後の油分除去を怠った結果生じる界面剥離も極めて典型的です。塗装が剥がれて後悔しているケースの約8割以上は、下地処理段階での研磨不足と脱脂不良に起因しているのが塗装現場の実態です。
